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Altenburg Feuer und Flamme für die Lumpziger Bockwindmühle
Region Altenburg Feuer und Flamme für die Lumpziger Bockwindmühle
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13:12 03.11.2018
Ein beeindruckendes Schauspiel: Beim Gießen des neuen Wellenkopfs für die Bockwindmühle Lumpzig läuft flüssiges Eisen in die Gussform. Quelle: Mario Jahn
Meuselwitz/Lumpzig

Es hat schon etwas von Science-Fiction, wenn bei der Meuselwitz Guss die Qualitätskontrolleure berührungslos mittels 3-D-Scanner ein 85 Tonnen schweres Bauteil einer modernen Mühle vermessen. Auf den Millimeter genau erscheint der über sechs Meter große und vier Meter hohe Mahlteller auf dem Computermonitor. Der Gigant mit den geschwungenen Linien ist das größte und schwerste Teil, das in Meuselwitz je gegossen wurde. Ein Superlativ, das nicht nur Gießereileiter Pierre Kirstein stolz macht. Denn das Know-how, solche Spezialanfertigungen herstellen zu können, helfe der Firma, sich durch die Krisen der Branche zu navigieren.

1000 Kilogramm und 1600 Grad Celsius

Doch die Herzen der rund 350-Mann-Belegschaft schlagen dieser Tage für ein anderes Projekt. „Wir gießen sie jetzt“, sagt Jörg Höppner zu jedem Anwesenden in den Produktionshallen. Und immer erntet der Leiter Operative Fertigung darauf ein Lächeln. Schließlich wissen alle, wovon er redet: Er spricht vom Kopf der Flügelwelle der Bockwindmühle Lumpzig. Im Frühjahr hatte Sturmtief Friederike das über 100 Jahre alte Bauteil zerstört (die OVZ berichtete). Um die alte hölzerne Maschine zu reparieren, suchte der Altenburger Bauernhöfe-Verein, der liebevoll die Bockwindmühle rekonstruiert und am Laufen hält, nach einer Lösung. Die fand der Verein in der Bereitschaft der Meuselwitz Guss, die Flügelhalterung neu anzufertigen.

„Wir nutzen dafür Gusseisen mit Kugelgraphit“, erläutert Jörg Höppner, während das flüssige Metall aus dem Induktionsofen in den Transporttiegel fließt. Das habe deutlich bessere Eigenschaften als das einfache Material des Originals, so Höppner weiter, während fast 1000 Kilogramm flüssigen Eisens, circa 1600 Grad Celsius heiß, im Tiegel den Weg durch die Werkhallen zur Gussstrecke antreten. „Wir arbeiten standardmäßig mit zwei Gusseisensorten. Diese sowie Gusseisen mit Lamellengraphit, auch als Grauguss bekannt, aus dem wir zum Beispiel Sockel für Werkzeugmaschinen herstellen.“

Sandkästen für heiße Eisen

Ein paar Minuten brauchen Kräne und Wagen, um das brodelnde Metall zur Gussform zu fahren. Diese wird wie eh und je aus Spezialsand mit Zusätzen wie Härter hergestellt. Das heißt, der Sand wird um das Modell des Gussteils geformt, härtet einige Tage aus und ist dann für den Guss bereit. „Der Wellenkopf ist ein Lehrlingsprojekt, weil es ein besonderes Teil ist mit einer vergleichsweise einfachen Geometrie, die sich gut zum Erklären eignet, und wir, was wir normalerweise nie tun, diesmal alles selbst machen“, sagt Höppner in der Modellbauwerkstatt, dem Arbeitsplatz von Sven Knauer-Goldschmidt, Technischer Modellbauer.

Modelle sind in Gießereien jene in der Regel aus Holz bestehenden Teile, die dem Formsand die zu gießende Form vorgeben. Normalerweise liefern Auftraggeber die Modelle für ihre Teile mit. In Meuselwitz werden sie dann „nur“ zusammengebaut.

Die sturmgeschädigte Lumpziger Bockwindmühle bekommt einen neuen Kopf für die Flügelwelle. In der Meuselwitz Guss haben Lehrlinge dafür zunächst ein Modell gebaut, dann wurde gegossen.

Ein hölzerner Zwilling

Beim Wellenkopf für die Bockwindmühle war das anders. Das Original diente als Vorlage. Er habe erst mit seinen sechs Modellbauer-Azubis die Maße abgenommen und in den Computer übertragen, um daraus ein gießereitechnisches Modell mit Anschnitt, Speisern, Kernen und so weiter zu konstruieren. Keine all zu große Herausforderung, wie Knauer-Goldschmidt meint. Für so einfache Formen sei die Hilfe der Hightech-Instrumente nicht notwendig gewesen. Auch weil die Gießer vor über 100 Jahren nicht annähernd so exakt gearbeitet haben, wie es heute Standard ist. „Hier ist eigentlich alles schief. In Absprache mit dem Zimmermann, der den Kopf einbaut, habe ich irgendwann die Maße einfach festgelegt“, erläutert Knauer-Goldschmidt am original Wellenkopf.

Anhand der Daten im Computer wurde dann der hölzerne Zwilling des Wellenkopfs gebaut, mit dem die Gussform erstellt werden konnte. Das Herstellen der sogenannten verlorenen Formen – bei der Entnahme der Gussteile werden die Sandformen zerstört – ist neben dem Putzen der Kern der Arbeit in der Eisengießerei. „Die Herstellung des Wellenkopfs haben wir in unsere ganz normalen Betriebsabläufe eingebunden“, betont Jörg Höppner. Einige Tage waren er und acht Gießereimechaniker-Azubis mit dem Formbau beschäftigt.

Weniger als eine Minute Feuerspuk

Der Guss selbst ist eine kurze Episode. Die nun unmittelbar bevorsteht, denn inzwischen ist der Tiegel in der Großteilformerei angekommen und die Schmelze darin auf die Gießtemperatur von rund 1500 Grad Celsius abgekühlt. Lehrling Axel Finke steht mit seiner silberfarbenen Schutzkleidung oben an Tiegel und wartet auf ein Zeichen von Höppner. Und dann geht es los. Die Spannung steigt spürbar. Für knapp eine Minuten fließt die Eisenlegierung Funken und Feuer spuckend in die Form. „Gut“, ruft Höppner dem 18-Jährigen zu. Das war’s auch schon. Nun ist fast eine Woche warten angesagt, bis alles so weit abgekühlt ist, um das fertige Teil aus der Form zu holen und zu putzen. Das bedeutet, Anschnitt und Speiser werden abgetrennt, alles wird entgratet und die Oberfläche gesäubert.

Erst dann zeigt sich, ob der Guss geklappt hat. Denn trotz der Einfachheit des Wellenkopfs hat Höppner Respekt vor der Arbeit seiner Vorgänger. „Scharfe eckige Winkel wie bei der Aufnahme der Flügel sind für jeden Gießer ein Alptraum. Für uns sind Radien immer besser.“ Weil, wie Höppner erklärt, beim Abkühlen Spannungen im Metall auftreten, können sich entlang scharfer Kanten leicht Risse bilden. Die Kunst der Gießer ist es – heute wie damals – Modell und Form so zu konstruieren und auszustatten, etwa mit Kühlplatten, dass sich eben keine Risse bilden.

Positive Zukunftsprognose für die Gießerei

„In erster Linie haben wir uns bereiterklärt, den Wellenkopf zu fertigen, weil wir dem Bauernhöfe-Verein helfen wollen“, sagt Gießereileiter Pierre Kirstein nach dem Guss. Das sei natürlich keine Frage des Geldverdienens, sondern eher eine des Prestige. Dabei denkt Kirstein nicht nur an positive Schlagzeilen. Im Blick hat er auch die zukünftige Ausrichtung des Unternehmens, das bis jetzt vor allem mit Bauteilen für Windkraftanlagen Geld verdienen konnte. „Der Anteil der Windkraft ist in diesem Jahr auf rund 30 Prozent der Produktion gesunken“, so der Gießereileiter. Aus einem Drittel der 36 000 Tonnen Gusseisen, die pro Jahr in Meuselwitz verarbeitet werden, entstehen inzwischen Komponenten für den Maschinenbau. Und ein weiteres Drittel entfällt auf Prototypen und Einzelstücke wie den gigantischen Mahlteller, für das die moderne 3-D-Technik nötig ist. Mit Verweis auf die Auftragsbücher und Ausstattung sagt Kirstein: „Wir sehen sehr optimistisch ins Jahr 2019.“

Von Jörg Reuter

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